板金加工技術の研究

バイイヤー工場のアンディより
2022 年 11 月 3 日更新

板金加工の過程において、加工技術は板金加工を導く重要な資料です。処理技術がなければ、従うべき標準も実装する標準も存在しません。したがって、私たちは板金加工技術の重要性を認識し、実際の板金加工の業務に適合し、実際のニーズを満たすことができるように、板金加工中の加工技術について徹底的に研究する必要があります。板金加工の品質を根本から向上させます。実際にやってみると、板金加工は主に、さまざまな加工方法に応じて、打ち抜き、曲げ、引き伸ばし、成形、溶接などの方法に分けられることがわかります。板金加工の全工程の品質を確保するためには、これらの加工法の加工技術に着目し、既存の加工技術を最適化し、加工技術の実用性と指導性を向上させる必要がある。
レーベル：板金加工、金属箱製作
1 板金抜き加工技術の研究
現在の板金切断方法から、CNC装置の普及とレーザー切断技術の応用により、板金切断は従来の半自動切断からCNCパンチングとレーザー切断に変わりました。この工程では、打ち抜きの寸法管理とレーザーカット時の板厚の選択が主な加工ポイントとなります。

パンチングのサイズ管理では、次の加工要件に従う必要があります。
1.1 パンチ穴のサイズの選択では、図面のニーズとパンチ穴のサイズに従って、パンチ穴の形状、シートの機械的特性、シートの厚さを注意深く分析する必要があります。加工代が許容範囲内にあることを確認するには、公差要件に従って残す必要があります。偏差値の範囲内。
1.2 穴を開けるときは、穴の間隔と穴の端の距離が標準要件を満たしていることを確認するために、穴の間隔と穴の端の距離を設定します。具体的な基準を次の図に示します。
レーザー切断のプロセスポイントについては、標準要件に従う必要があります。材料の選択に関しては、冷間圧延板および熱間圧延板の最大厚さは 20mm を超えてはならず、ステンレス鋼の最大厚さは 10mm を超えてはなりません。また、メッシュ部分はレーザーカットでは実現できません。。
2 板金曲げ加工技術の研究
板金曲げのプロセスでは、主に次のような管理が必要な加工技術指標があります。
2.1 最小曲げ半径。板金曲げの最小曲げ半径管理では、主に次の基準に従う必要があります。
2.2 湾曲した直線エッジの高さ。板金を曲げるとき、曲げの直線エッジの高さが小さすぎてはなりません。小さすぎると、加工が困難になるだけでなく、ワークピースの強度に影響を与えます。一般に、シート メタルの折り曲げエッジの直線エッジの高さは、シート メタルの厚さの 2 倍以上である必要があります。
2.3 曲げ部品の穴マージン。ワーク自体の特性上、曲げ部の開きは避けられません。曲げ部の強度と開口品質を確保するには、通常、曲げ部の穴マージンが仕様要件を満たしていることを確認する必要があります。穴が丸穴の場合、板の厚さが 2mm 以下の場合、穴のマージン ≧ 板厚 + 曲げ半径。プレートの厚さが > 2mm の場合、穴のマージンはプレートの厚さ + 曲げ半径の 1.5 倍以上です。穴が楕円穴の場合、穴マージン値は丸穴の場合よりも大きくなります。

3. 板金絞り加工技術の研究
板金絞りのプロセスでは、プロセスの主要なポイントは主に次の側面に集中しています。
3.1 押し出し成形品の底面および直線壁のフィレット半径の制御。標準的な観点から、図面ピースの底部と直線壁のフィレット半径はシートの厚さより大きくなければなりません。通常、加工工程においては、加工品質を確保するため、絞りピースの底部と直壁部の最大フィレット半径を板厚の8倍以下に管理する必要があります。
3.2 延伸部のフランジおよび側壁のフィレット半径の制御。図面ピースのフランジと側壁のフィレット半径は、底面と直線壁のフィレット半径と同様であり、最大フィレット半径制御はシートの厚さの 8 倍未満ですが、最小フィレット半径は次の値にする必要があります。板厚の2倍以上の要求を満たします。
3.3 引張部材が円形の場合の内腔径の制御。描画ピースが円形の場合、描画ピースの全体的な描画品質を確保するために、通常、内部キャビティの直径が円の直径以上であることを保証するように内部キャビティの直径を制御する必要があります。板厚の+10倍。この方法でのみ円形を確保することができます。ストレッチャーの内側にしわはありません。
3.4 押し出しパーツが長方形の場合の隣接するフィレット半径の制御。長方形ストレッチャーの隣接する 2 つの壁の間のフィレット半径は、r3 ≥ 3t である必要があります。伸ばす回数を少なくするために、r3≧H/5をできるだけとり、一度で引き出せるようにしてください。したがって、隣接するコーナーの半径の値を厳密に制御する必要があります。
4 板金成形加工技術の研究
板金成形工程では、必要な強度を確保するために、通常、板金部品に補強リブを追加して板金全体の強度を向上させます。詳細は次のとおりです。
また、板金の成形工程では凹凸が多くなります。板金の加工品質を確保するには、凸部の間隔と凸部のエッジ距離の限界サイズを制御する必要があります。主な選択基準はプロセス標準に準拠する必要があります。
最後に、板金穴フランジ加工のプロセスでは、加工ねじ山と内穴フランジ加工のサイズの制御に重点を置く必要があります。これら 2 つの寸法が保証されている限り、板金穴フランジ加工の品質を効果的に制御できます。
5 板金溶接加工技術の研究
板金加工のプロセスでは、複数の板金部品を組み合わせる必要があります。組み合わせる最も効果的な方法は溶接です。これにより、接続のニーズを満たすだけでなく、強度の要件も満たすことができます。板金溶接プロセスでは、プロセスの主要なポイントは主に次の側面に集中しています。
5.1 板金溶接の溶接方法は正しく選択する必要があります。板金溶接の主な溶接方法には、アーク溶接、アルゴンアーク溶接、エレクトロスラグ溶接、ガス溶接、プラズマアーク溶接、溶融溶接、圧接、ロウ付けなどがあります。実際のニーズに応じて適切な溶接方法を選択する必要があります。
5.2 板金溶接の場合、材料のニーズに応じて溶接方法を選択する必要があります。溶接工程において、3mm以下の炭素鋼、低合金鋼、ステンレス鋼、銅、アルミニウム、その他の非鉄合金を溶接する場合は、アルゴンアーク溶接またはガス溶接を選択する必要があります。
5.3 板金溶接の場合は、ビード形成と溶接品質に注意を払う必要があります。板金は表面部分にあるため、板金の表面品質は非常に重要です。板金の表面形成が要件を確実に満たすために、板金は溶接プロセス中の溶接ビードの形成と溶接品質に、表面品質と内部品質の 2 つの側面から注意を払う必要があります。板金溶接が標準に従っていることを確認してください。
板金加工、金属ボックス製作、配電ボックス製作などにご興味がございましたら、お気軽にお問い合わせください、お問い合わせをお待ちしております。
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