プロセス設計パート 2

曲げ加工を行う際には、図面上の寸法や材料の厚みに応じて、まず曲げるための工具と工具溝を決める必要があります。上型選定のポイントは、製品とツールの衝突による変形を避けることです（同一製品でも、上型が異なる場合があります）。下型の選定は板厚に応じて決定します。2 つ目は、曲げの順序を決定することです。曲げの一般的なルールは、内側から外側へ、小さいものから大きいものへ、特殊なものから通常のものへ曲げます。デッドエッジのあるワークをプレスする場合は、ワークを30℃～40℃に曲げた後、レベリングダイスを使用してワークをプレスしてください。
リベット締め中は、スタッドの高さに応じて同じまたは異なる金型を選択し、スタッドがワークピースの表面と面一になるようにプレスの圧力を調整して、スタッドが損傷しないようにします。しっかりと押し付けられなかったり、ワーク表面からはみ出してしまい、ワークが削れてしまうことがあります。
溶接には、アルゴンアーク溶接、スポット溶接、二酸化炭素シールド溶接、手動アーク溶接などが含まれます。スポット溶接の場合は、ワークの溶接位置を最初に考慮し、量産時に正確なスポット溶接位置を確保するために位置決めツールを考慮する必要があります。
しっかりと溶接するためには、溶接するワークピースにバンプを作成する必要があります。これにより、通電溶接前にバンプが平板に均等に接触し、各点の加熱が均一になることが保証されます。同時に溶接位置も決定できます。溶接時も同様に、予圧時間、保圧時間、メンテナンス時間、休止時間を調整し、確実にスポット溶接できるようにします。スポット溶接後のワーク表面には溶接痕が残りますので、フラットミルで処理します。アルゴンアーク溶接は、主に2つのワークピースが大きくて接続する必要がある場合、または1つのワークピースの角を処理する場合に、ワークピース表面の平坦性と滑らかさを実現するために使用されます。アルゴンアーク溶接の際に発生する熱により、ワークが変形しやすくなります。溶接後、特にエッジや角の部分をグラインダーや平面グラインダーで処理する必要があります。