金型設計と製作工程

バイイヤー工場のアンディより
2022 年 10 月 31 日更新

割り当てを受け入れる
プラスチック部品を成形するためのタスクブックは通常、部品設計者によって提案され、その内容は次のとおりです。
1. 承認および署名された部品の正式な図面。使用されるプラスチックのグレードと透明度が示されます。
2. プラスチック部品の指示または技術的要件。
3. 生産高。
4. プラスチック部品のサンプル。
通常、金型設計作業簿は、成形プラスチック部品の作業簿に従ってプラスチック部品職人によって提案され、金型設計者は、成形プラスチック部品の作業簿と金型設計作業簿に基づいて金型を設計する。
オリジナルデータの収集、分析、ダイジェスト
関連する部品設計、成形工程、成形設備、加工、特殊加工のデータを収集・整理し、金型設計に役立てます。
1. プラスチック部品の図面を理解し、部品の用途を理解し、プラスチック部品の職人技や寸法精度などの技術要件を分析します。たとえば、プラスチック部品の外観、色の透明性、性能に関する要件は何か、プラスチック部品の幾何学的構造、傾斜、インサートは適切かどうか、溶接線、引け穴、その他の成形欠陥の許容範囲はどうか、コーティングの有無、組み立て、電気メッキ、接着、穴あけ、その他の後処理。解析対象のプラスチック部品の寸法精度が最も高い寸法を選択し、推定された成形公差がプラスチック部品の公差よりも低いかどうか、および要件を満たすプラスチック部品を成形できるかどうかを確認します。さらに、プラスチックの可塑化および成形プロセスのパラメーターを理解する必要があります。
2. プロセスデータをダイジェストし、プロセスタスクブックで提案された成形方法、設備機種、材料仕様、金型構造タイプなどの要件が適切か、実装可能かを分析します。
成形材料はプラスチック部品の強度要件を満たし、良好な流動性、均一性、等方性、熱安定性を備えている必要があります。プラスチック部品の目的に応じて、成形材料は染色、メタライズ条件、装飾性、必要な弾性と可塑性、透明性または逆反射性、接着性または溶接性などの要件を満たさなければなりません。
3. 成形方法の決定
直圧法、鋳造法、射出法を使用します。
4. 成形設備の選定
金型は成形機の種類に合わせて作られるため、さまざまな成形機の性能や仕様、特性を熟知する必要があります。例えば射出機の場合、射出能力、型締圧力、射出圧力、金型設置サイズ、エジェクター装置とそのサイズ、ノズル穴径とノズル球面半径、ゲートスリーブ位置決めリングサイズ、金型の最大および最小の厚さ、テンプレートのストロークなど、詳細については関連するパラメータを参照してください。
事前に金型の寸法を見積もり、選定した射出成形機に金型を設置して使用できるかどうかを判断する必要があります。

具体的な構造計画
(1) 金型の種類の決定
プレス金型（オープン、セミクローズ、クローズ）、鋳造金型、射出成形金型など。
(2) 金型タイプの主構造の決定
理想的な金型構造の選択は、必要な成形装置、理想的なキャビティの数を決定することであり、絶対的に信頼できる条件下では、金型自体の動作がプラスチック部品のプロセス技術と生産経済性の要件を満たすことができます。プラスチック部品の技術要件は、プラスチック部品の形状、表面仕上げ、寸法精度を確保することです。生産の経済的要件は、プラスチック部品のコストを低くし、生産効率を高くし、金型を連続的に稼働させ、耐用年数を長くし、労力を節約することです。
金型構造と個々の金型システムに影響を与える要因は数多くあり、非常に複雑です。
1. キャビティのレイアウト。プラスチック部品の幾何学的特性、寸法精度要件、バッチサイズ、金型製造の難易度、および金型コストに応じて、キャビティの数とその配置を決定します。
射出成形金型の場合、プラスチック部品の精度はグレード 3 およびグレード 3a、重量は 5 グラム、硬化ゲート システムが使用され、キャビティの数は 4 ～ 6 です。プラスチック部品は一般的な精度（グレード 4 ～ 5）で、成形されています。材料は部分的に結晶質の材料であり、キャビティの数は 16 ～ 20 個です。プラスチック部品の重量は 12 ～ 16 グラム、キャビティの数は 8 ～ 12 です。プラスチック部品の重さは 50 ～ 100 グラムで、キャビティの数は 4 ～ 8 つ選択できます。アモルファス プラスチック部品の場合、推奨されるキャビティ数は 24 ～ 48、16 ～ 32、および 6 ～ 10 です。プラスチック部品の重量が増加し続けると、複数個取りの金型が使用されることはほとんどなくなります。グレード 7 ～ 9 のプラスチック部品の場合、示されているグレード 4 ～ 5 のプラスチックと比較して、キャビティの最大数は 50% 増加します。
2. パーティング面を決定します。パーティング面の位置は、成形加工、排気、脱型および成形作業、およびプラスチック部品の表面品質に適したものでなければなりません。
3. ゲート方式（メインランナー、サブランナー、ゲートの形状、位置、大きさ）と排気方式（排気方式、排気溝の位置、大きさ）を決定します。
4. エジェクタ方式（エジェクタロッド、エジェクタチューブ、プッシュプレート、複合エジェクタ）を選択し、アンダーカット処理方法、コア抜き方法を決定します。
5. 冷却・加熱方法、加熱・冷却溝の形状と位置、発熱体の設置位置を決定します。
6. 金型の材質、強度計算、または経験データに従って、金型部品の厚さと全体の寸法、形状構造、すべての接続、位置決めおよびガイド部品の位置を決定します。
7. 主要成形部品および構造部品の構造形状を決定します。
8. 金型各部の強度を考慮し、成形品の加工寸法を算出します。
上記の問題が解決すれば、金型の構造形状も自ずと解決します。この時点で、正式な図面の準備として、金型構造のスケッチの作成を開始する必要があります。
4番目に、金型マップを描画します
国家製図規格に従って製図する必要がありますが、工場標準と国が定めていない工場カスタム製図方法を組み合わせる必要もあります。
金型の全体組立図を作成する前に、工程図を作成し、部品図と工程データの要件を満たしている必要があります。次の工程で保証される寸法を図面上に「工程寸法」と表記します。成形後にバリ修正以外の加工を行わない場合、工程図は部品図と全く同じになります。
部品番号、名称、材質、材料収縮率、図面スケールなどを工程図の下に記入すると良いでしょう。通常、その工程は金型組立図に描かれます。
1. 一般的なアセンブリ構造図を作成します。
組立全体図は、キャビティを起点として、メインビューとその他のビューを可能な限り 1:1 の比率で作成します。
五、金型組立図には以下を含める必要があります。
1. 金型成形部の構造
2. 注湯系と排気系の構造形式。
3. パーティング面とパーティングのピックアップ方法。
4. 形状構造とすべての接続部品、位置決めとガイド部品の位置。
5. キャビティの高さのサイズ (必須ではありませんが、必要に応じて) と金型の全体のサイズをマークします。
6. 補助工具（金型取り外し工具、校正工具など）。
7. すべての部品番号を順番にリストし、詳細リストに記入します。
8. 技術的要件と使用説明書にマークを付けます。
金型の設計と製造プロセスについて詳しく知りたい場合は、お気軽にお問い合わせください。最善を尽くしてお答えします。必ずご満足いただけます。
連絡先：アンディ・ヤン
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