プラスチック部品金型の設計

元のデータを収集、分析、消化する
1.金型設計に必要な部品設計、成形工程、成形設備、加工、特殊加工のデータを収集・整理します。
2.プラスチック部品の図面を消化し、部品の用途を理解し、加工性や寸法精度などのプラスチック部品の技術要件を分析します。例えば、プラスチック部品に求められる外観、色の透明性、性能はどうなっているのか、プラスチック部品の幾何学的構造や傾き、インサートなどは妥当か、ウェルドラインやウェルドラインなどの成形欠陥はどの程度許容されるのか、などです。塗装、電気めっき、接着、穴あけなどの後処理の有無にかかわらず、収縮穴。解析するプラスチック部品の寸法精度が最も高いサイズを選択し、推定される成形公差が成形公差より低いかどうかを確認します。プラスチック部品、要件を満たすプラスチック部品を成形できるかどうか。さらに、プラスチックの可塑化および成形プロセスのパラメーターを理解する必要があります。
3.プロセスデータを消化し、プロセスタスクブックで提案された成形方法、設備機種、材料仕様、金型構造タイプ等の要件が適切か、実装可能かを分析します。成形材料はプラスチック部品の強度要件を満たし、良好な流動性、均一性、等方性、熱安定性を備えている必要があります。成形材料は、プラスチック部品の目的に応じて、染色、メッキ条件、装飾性、必要な弾性や可塑性、透明性や逆反射性、接着性や溶接性などの要求を満たす必要があります。
4.成形方法がダイレクトプレス、鋳造、射出のいずれであるかを決定します。
5.成形装置の選定 成形装置の種類に応じて金型設計を行うため、各種成形装置の性能、仕様、特性を熟知する必要があります。例えば射出機の場合、射出能力、型締圧力、射出圧力、金型設置サイズ、エジェクター装置とそのサイズ、ノズル穴径とノズル球面半径、ゲート、スリーブ位置決めサイズなどを仕様として把握しておく必要があります。リング、金型の最大および最小の厚さ、テンプレートの移動量など、詳細については関連パラメータを参照してください。最初に金型の寸法を見積もり、その金型が選択した射出成形機に設置して使用できるかどうかを判断する必要があります。